Comment les capteurs laser mesurent l’épaisseur des jantes en production
Le contrôle de l’épaisseur est indispensable lors de la fabrication de roues métalliques par le procédé de formage de type ‘’flow forming’’. Cette vérification permet de s’assurer du respect des dimensions définies et de la conformité des pièces tout au long du processus industriel.
www.micro-epsilon.com
Micro Epsilon présente une telle application, pour laquelle un fabricant s’appuie sur ses capteurs laser de la série optoNCDT 1900-10 qui sont utilisés pour mesurer l’épaisseur de la jante après chaque phase de mise en forme. Deux capteurs, disposant chacun d’une plage de mesure de 10 mm, sont employés afin de réaliser des mesures de déplacement, de distance et de position sur des pièces en rotation.
Les capteurs reposent sur une technologie de compensation avancée de surface (Advanced Surface Compensation), conçue pour maintenir la stabilité des mesures sur des surfaces métalliques présentant des variations de réflexion. Ils intègrent également une compensation de la lumière ambiante, permettant leur utilisation dans des environnements fortement éclairés, jusqu’à 50 000 lux.
Suivi en temps réel du procédé de formage
Avec une répétabilité annoncée de 5 µm et une fréquence de mesure pouvant atteindre 10 kHz, ces capteurs sont adaptés aux exigences de suivi en temps réel du procédé de formage. Leur conception, conforme à l’indice de protection IP67, les rend compatibles avec des environnements industriels soumis à des contraintes mécaniques telles que les vibrations et les chocs. L’utilisation d’un laser de classe 2 limite par ailleurs les besoins en dispositifs de protection supplémentaires.
Intégration aux systèmes d’automatisation industrielle
Les capteurs de la série optoNCDT 1900-10 peuvent être intégrés aux architectures d’automatisation industrielle via une interface Ethernet industriel en option. Selon la version, les données de mesure sont transmises directement vers un automate programmable industriel (API) par EtherCAT, EtherNet/IP ou Profinet, sans recourir à un module d’interface externe. Cette intégration vise à simplifier l’installation et le câblage tout en assurant la disponibilité des données de mesure en temps réel.
L’ensemble du dispositif contribue ainsi au suivi dimensionnel continu des roues pendant le processus de flow forming, en lien avec les exigences de contrôle qualité et de maîtrise des coûts de production.
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