Comment Coca-Cola digitalise ses sites d’embouteillage
Coca-Cola s’appuie sur les technologies numériques et des capteurs communicants d’Ifm afin d’améliorer la disponibilité de ses installations.
www.ifm.com
Les secteurs de l’agroalimentaire et des boissons sont confrontés à des exigences élevées en matière de continuité de production, de qualité et de maîtrise des coûts. Pour y répondre, Coca-Cola a engagé une démarche de transformation numérique de ses lignes d’embouteillage, en s’appuyant notamment sur les technologies IO-Link et les principes de maintenance conditionnelle. Pour disposer de capteurs répondant aux exigences requises, la firme américaine collabore avec ifm, spécialiste allemand des composants d’automatisation.
Un site fortement automatisé
Le site d’Edelstal, en Autriche, figure parmi les plus importants sites d’embouteillage du groupe en Europe, avec plus de 500 millions de litres de boissons produits chaque année. Son rôle est stratégique, à la fois comme site de production principal et comme site de réserve capable de soutenir d’autres usines en cas de tension sur les capacités. Dans ce contexte, la disponibilité des équipements constitue un enjeu industriel majeur, la production fonctionnant en flux tendu sans constitution de stocks.
Pour limiter les arrêts non planifiés et sécuriser la qualité des produits, Coca-Cola a fait le choix d’une maintenance préventive conditionnelle fondée sur l’analyse en temps réel de l’état des machines. L’objectif est d’intervenir uniquement lorsque cela est nécessaire, en s’appuyant sur des données mesurées plutôt que sur des calendriers fixes. « Grâce aux nombreux capteurs installés, nous augmentons considérablement la disponibilité de nos installations », assure Christian Kohlhofer, directeur de l’usine Coca-Cola HBC Autriche. « La maintenance n’est plus effectuée selon un calendrier, mais en fonction de l’état réel des installations. Cela permet de réduire nos coûts de manière significative. »
Des capteurs IO-Link pour la surveillance des procédés
La digitalisation des installations repose sur l’intégration de capteurs IO-Link, capables de transmettre non seulement des signaux de commutation, mais également des données de process et des informations de diagnostic détaillées. La communication numérique bidirectionnelle permet une transmission précise et robuste des valeurs mesurées, tout en facilitant l’intégration des capteurs dans les architectures d’automatisation existantes et leur connexion aux systèmes informatiques.
Sur les lignes de fermeture des canettes, des capteurs de vibrations IO-Link d’ifm sont par exemple utilisés pour surveiller des écarts très faibles, déterminants pour la qualité de sertissage. Cette détection précoce des dérives contribue à garantir l’étanchéité des canettes et à limiter les rebuts. Dans la station de lavage des bouteilles, des détecteurs pour vannes du fabricant allemand permettent d’identifier l’usure des joints avant qu’elle n’entraîne des pertes de matière ou des arrêts prolongés, évitant notamment la vidange prématurée des bains de lavage.
Ces données de diagnostic, accessibles de manière asynchrone, facilitent la planification ciblée des opérations de maintenance et participent à la réduction des coûts d’exploitation ainsi qu’à l’allongement de la durée de vie des équipements.
Vers un jumeau numérique de l’outil de production
Le jumeau numérique, alimenté par les données issues des capteurs IO-Link, permet de mettre en œuvre une maintenance conditionnelle basée sur l’état réel des équipements.
L’ensemble des données issues des capteurs est collecté et distribué via une architecture de communication en Y. Les informations nécessaires au pilotage temps réel sont transmises aux automates, tandis que les données numériques détaillées sont envoyées vers les systèmes IT. Elles alimentent la plateforme interne « Pocket Factory », qui constitue un jumeau numérique des installations.
Ce jumeau numérique offre une visibilité globale sur l’état des équipements et des processus. Associé à des outils d’analyse, d’apprentissage automatique et d’intelligence artificielle, il permet d’anticiper l’usure, de détecter des anomalies de production et d’optimiser les interventions de maintenance. Cette approche contribue à limiter les arrêts imprévus, à stabiliser la qualité des produits et à améliorer la performance globale des lignes.
La digitalisation jusqu’au niveau des capteurs participe également aux objectifs de durabilité du groupe. Le suivi précis des paramètres de production permet une utilisation plus efficace des ressources, notamment de l’eau et de l’énergie. Cette optimisation technique se traduit à la fois par une réduction de l’empreinte environnementale et par une meilleure maîtrise des coûts opérationnels.
Cybersécurité impérative
La connexion accrue des équipements impose par ailleurs des exigences élevées en matière de cybersécurité. Les capteurs et les flux de données mis en œuvre répondent aux normes en vigueur afin de protéger les systèmes de production et les données sensibles. Cette conformité a été intégrée dès la conception, en collaboration avec les équipes internes de Coca-Cola.
Sur le site d’Edelstal, Coca-Cola s’appuie depuis plusieurs années sur ifm pour le déploiement de ses solutions d’automatisation. Le fournisseur a accompagné l’usine dans le choix, l’intégration et la sécurisation des capteurs IO-Link, contribuant à la mise en œuvre progressive de la maintenance conditionnelle et du jumeau numérique. Cette coopération a permis d’industrialiser une approche désormais appelée à être reproduite sur d’autres sites du groupe.
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